Verduurzamen voor planeet, personeel en portemonnee

In de industrie is de productie heilig. Richard Schothans is als Manager Techniek verantwoordelijk voor het wel en wee van de productielijnen en bijbehorende systemen van Dijkstra Plastics. Of hoe hij het zelf zegt: “Die fabrieken moeten gewoon goed draaien”. Deze vastberadenheid is kenmerkend voor dit bijzondere familiebedrijf uit onze regio.

LEAN

Het gaat ver om te zeggen dat Richard met die ene zin zijn werk in zijn volledigheid kan samenvatten. Dat is namelijk alles behalve waar. Ook op bedrijfskundig vlak weet hij ons veel te vertellen. De techniek is natuurlijk het antwoord op veel bedrijfskundige vraagstukken en Richard en zijn team zijn hierachter het technische brein. “Alles wordt hier aan Lean getoetst”, vertelt hij. “We doen er alles aan om verspilling tegen te gaan.” Intern leidt het familiebedrijf haar personeel op met Lean-belts middels de Dijkstra Plastics Academy.

Verduurzamen

Verspilling is niet alleen verlies, het is ook niet duurzaam. Richard is naast zijn reguliere werkzaamheden ook lid van het energiebesparingsteam van Dijkstra. “We zijn bezig om alle facetten van het bedrijf te verduurzamen. Zo wordt alle verlichting vervangen met LED-toepassingen. Daarnaast wordt er ook onderzocht hoe we energie kunnen opwekken. Hierbij wordt de temperatuurhuishouding goed beoordeeld, zodat we de juiste balans tussen verwarmen en koelen aan kunnen houden. Ook hebben we geïnvesteerd in een systeem dat parallel meerdere energieverbruiksmetingen kan doen. De meetmethode werkt middels inductie en de gegevens kunnen we via wifi uitlezen. Zo krijgen we snel in beeld wat de grote energieverbruikers zijn en of het verbruik aan de verwachtingen voldoet. We drukken al onze energieverbruik uit in kWh per geproduceerde kilo eindproduct. Tot slot streeft Dijkstra Plastics naar optimaal waste management. Dit wil zeggen dat er maximaal gefocust wordt op het voorkomen van verspilling van productiematerialen, zoals bijvoorbeeld productie uitval. Dit leidt tot minder verloren en onnodig energie verbruik.”

Door dit te automatiseren wordt het proces efficiënter en wordt er bij onze collega’s een hoop tijd bespaard,  maar ook de inspanning en fysieke belasting wordt weggenomen. Dit soort projecten maakt iedereen gelukkiger.

Richard Schothans

Planeet en portemonnee

Bij Dijkstra laten ze niets aan het toeval over. De techneut vervolgt zijn verhaal: “Op dit moment zijn we vooral aan het focussen op toepassingen die 24/7 draaien. Daar valt het snelst de winst te behalen. Een verouderde pomp die non-stop draait verbruikt op jaarbasis zoveel energie, dat je met een nieuwe veel energiezuinigere motor de investering soms al binnen een jaar kunt terugverdienen. Verduurzamen is niet alleen goed voor de planeet, maar ook voor onze portemonnee.”

Duurzame inzetbaarheid

Niet alleen op het gebied van energieverbruik wordt er verduurzaamd bij Dijkstra. Een ander actueel onderwerp is duurzame inzetbaarheid van mensen en materiaal. “Tot voor kort waren er best veel manuele handelingen in het productieproces. Met name het storten van grondstoffen was een repeterende, relatief zware en tijdrovende handeling. Het granulaat komt deels via bulkwagens binnen meer veelal ook nog op pallets met zakken van 25 kilo. Dit laatste hebben we nog steeds, maar is nu ook geautomatiseerd. Met andere woorden: er komen geen handen meer aan te pas als het aan Dijkstra ligt.”

Fysieke belasting

Uiteraard wordt er bij Dijkstra strikt gewerkt volgens arbo-richtlijnen. Maar dat neemt niet weg dat sommige handelingen van het productiewerk best zwaar zijn. Die fysieke werkdruk wilden we wegnemen voor ons personeel. We hebben er niks aan als het personeel last krijgt van pijntjes of vermoeidheid, daar wordt niemand blij van. Door dit te automatiseren wordt het proces efficiënter en wordt er bij onze collega’s een hoop tijd bespaard,  maar ook de inspanning en fysieke belasting wordt weggenomen. Dit soort projecten maakt iedereen gelukkiger.”

STS heeft ons goede vakmensen geleverd, dat is een goed team. Het was ook handig dat ze een compleet ingerichte mobiele werkplaats meenamen. Ze hadden dat goed voor elkaar.

Richard Schothans

Project leidingwerk grondstofsysteem

Dit betekende wel dat Dijkstra voor een enorme uitdaging stond. Jaren terug was er al begonnen met het automatiseren van ‘hardlopers’ voor wat betreft grondstoftransport van silo naar de machine. “Dat ging om de eerste 15 machines. In 2021 begonnen we met het afronden. De laatste 20 machines zijn onlangs opgeleverd. Kort samengevat hebben we de grondstofvoorziening van het productieproces geautomatiseerd. Dit betekent dat we buiten meer silo’s voor bulktransport hebben geplaatst zodat vrachtwagens hier kunnen lossen via een  blaasleiding. Binnen het pand hebben we bunkers geplaatst om nog meer soorten op deze manier te kunnen verwerken. Middels dit buffersysteem proberen we de productie te waarborgen. Hiervoor was het aanleggen van kilometers transportleidingen en vacuümleidingen noodzakelijk. De grondstoffen worden inmiddels zonder uitzondering met geautomatiseerd vacuümtransport naar de machines gebracht.”

FIRE-OFF, de missing link voor een Closed Loop-systeem

“Voor het inzetten van 100% recyclebare PP grondstoffen zitten nu op onze aanvankelijke doelstelling, echter is er een uitdaging bijgekomen. Dit komt doordat we tegenwoordig ook rekening moeten houden met een nieuwe grondstofsoort ‘PCR materialen’. PCR grondstoffen zijn in de basis dezelfde grondstoffen (PP) maar komen van een gerecyclede bron. Los van het wegnemen van een stuk fysieke belasting voor de medewerkers, zorgt het automatiseren van dit deel van de grondstofvoorziening er ook meteen voor dat we food (nieuwe PP grondstof) en non-food (100% gerecylelde PP grondstof ) makkelijker en beter gescheiden kunnen houden in het magazijn en in de fabriek.”

Daar houdt het echter niet op. Als eerste grote producent in Nederland heeft Dijkstra Plastics het heft in eigen handen genomen door niet te blijven praten en denken, maar gewoon te doen door te starten en gaande weg te leren. Sinds begin juni gaat FIRE-OFF wekelijkse langs allerlei bedrijven die emmers gebruiken in hun bedrijfsprocessen. Samen met de milieubewuste eindgebruikers zorgen ze ervoor dat de emmers niet via de reguliere afvalstroom in de verbrandingsinstallaties terecht komen, maar met de afhaaldienst middels recycling een tweede leven krijgen. Ons doel is zelf een “closed loop” te realiseren en daarmee de gebruikte emmers te zien als een grondstof. Dit houdt in dat we via een soort emballagesysteem onze eigen verpakkingen uit de markt inzamelen en deze samen met een recycler verwerken tot de basisgrondstof (PCR) voor een nieuwe PP-emmer. Op die manier hergebruiken we onze eigen producten en weten we ook welke grondstofkwaliteit we in huis halen. Ook weten we precies wat de beschikbaarheid is hiervan. Zo kunnen we een constante, hoogwaardige kwaliteit blijven leveren.”

Tevreden

Richard gaat zich de komende jaren niet vervelen. Er liggen veel uitdagingen in het verschiet. Maar voor nu is hij tevreden. “Het project is supergoed verlopen. STS heeft ons goede vakmensen geleverd, dat is een goed team. Het was ook handig dat ze een compleet ingerichte mobiele werkplaats meenamen. Ze hadden dat goed voor elkaar. We konden gedurende het project snel schakelen. De lijnen waren kort en het eindresultaat straalt trots en kwaliteit uit, exact wat wij hier ook elke dag nastreven. Kortom: voor herhaling vatbaar!”